（以下排名不分先后）

企業(yè)以科技創(chuàng)新、數(shù)字轉(zhuǎn)型為驅(qū)動(dòng)力，融合5G、大數(shù)據(jù)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、人工智能、數(shù)字孿生等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)汽輪機(jī)研產(chǎn)供銷服全鏈條集成。搭建三維設(shè)計(jì)工藝一體化平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)、工藝和制造的高效協(xié)同。通過自主研發(fā)智慧產(chǎn)品平臺(tái)，構(gòu)建了256項(xiàng)機(jī)理模型、68套算法模型，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品智能遠(yuǎn)程運(yùn)維，為機(jī)組高效運(yùn)行保駕護(hù)航。通過建設(shè)葉片無人加工、綠色高效焊接、汽輪機(jī)總裝等數(shù)字化車間，實(shí)現(xiàn)了基于AI視覺的智能產(chǎn)品在線檢測(cè)和基于數(shù)字孿生、激光測(cè)量技術(shù)的虛擬裝配以及柔性制造。通過智能制造建設(shè)，核心產(chǎn)品研發(fā)周期縮短30%，勞動(dòng)生產(chǎn)效率提升60%，能源利用率提升20%。

踐行“引領(lǐng)以智能化為核心的先進(jìn)制造”企業(yè)使命，結(jié)合AI+多源數(shù)據(jù)融合技術(shù)，構(gòu)建產(chǎn)品缺陷檢測(cè)通用化模型，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程100多個(gè)點(diǎn)位的智能檢測(cè)、精準(zhǔn)追溯和自優(yōu)化，產(chǎn)品裝配不良率降低32%。導(dǎo)入機(jī)器人“貨到人”分揀模式，結(jié)合WCS貨位熱度管理和路徑自適應(yīng)優(yōu)化，通過拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)物料高效出入庫(kù)和物料及時(shí)配送，分揀及配送效率提升47%。通過與供方生產(chǎn)制程協(xié)同、質(zhì)量前置，保障物料配送過程透明可視以及物料質(zhì)量可控，利用智能排產(chǎn)模型實(shí)時(shí)優(yōu)化產(chǎn)能排布，實(shí)現(xiàn)敏捷供應(yīng)鏈管理和動(dòng)態(tài)響應(yīng)，生產(chǎn)交付及時(shí)率提升25%。

新特能源秉承“綠色、循環(huán)、協(xié)同、共生、共贏”的理念，立足硅基新材料全流程制造，按照“數(shù)據(jù)+平臺(tái)+應(yīng)用”模式，運(yùn)用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能等技術(shù)對(duì)多晶硅生產(chǎn)關(guān)鍵工序進(jìn)行全方位監(jiān)控、物流平衡和工藝控制優(yōu)化，推動(dòng)新一代信息技術(shù)與綠色低碳產(chǎn)業(yè)的深度融合。通過5G機(jī)器人實(shí)現(xiàn)智能巡檢，利用AI圖像識(shí)別算法智能感知硅棒生長(zhǎng)過程參數(shù)，基于優(yōu)化控制模型實(shí)現(xiàn)不同工況下還原爐的低能耗運(yùn)行和工藝參數(shù)的動(dòng)態(tài)尋優(yōu)。通過多年的智能制造的建設(shè)投入，實(shí)現(xiàn)高純多晶硅產(chǎn)品電子一級(jí)品≥70%，人員用工降低30%。

四川時(shí)代以智能傳感、智能計(jì)算和智能協(xié)同為智能制造發(fā)展目標(biāo)，基于研發(fā)云、制造云和售后云，實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池從小批量投產(chǎn)、量產(chǎn)到客戶使用的全生命周期極限制造。借助于數(shù)字孿生技術(shù)在產(chǎn)品研發(fā)與生產(chǎn)過程中的深度應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)決策實(shí)現(xiàn)工藝動(dòng)態(tài)優(yōu)化，生產(chǎn)效率提升25%。依托萬億條鋰電制程大數(shù)據(jù)資源，通過高效的數(shù)據(jù)處理和分析，實(shí)現(xiàn)1分鐘內(nèi)對(duì)百萬數(shù)量產(chǎn)品進(jìn)行追溯。在電芯生產(chǎn)過程引入AI和頻譜技術(shù)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量全生命周期智能檢測(cè)和工藝優(yōu)化，產(chǎn)品安全失效率實(shí)現(xiàn)從百萬級(jí)到十億級(jí)的顯著下降，單位成本降低8%。

沈飛以產(chǎn)品數(shù)字化、制造智能化、業(yè)務(wù)信息化及園區(qū)智慧化為智能制造發(fā)展主線，搭建了制造設(shè)計(jì)一體化協(xié)同平臺(tái)，建設(shè)了數(shù)字化精益機(jī)加車間、智能脈動(dòng)裝配生產(chǎn)線；依托物聯(lián)網(wǎng)云底座，打造了分層級(jí)數(shù)字孿生系統(tǒng)、質(zhì)量精準(zhǔn)追溯和中央管控平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)了基于有限資源能力的智能排產(chǎn)和計(jì)劃優(yōu)化；基于企業(yè)服務(wù)總線的系統(tǒng)集成，貫通從需求-計(jì)劃-供應(yīng)-生產(chǎn)-交付的全過程數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)全過程動(dòng)態(tài)感知、實(shí)時(shí)分析和智能決策，形成支撐快速試制和高效柔性批產(chǎn)的航空制造新模式，產(chǎn)品研制周期縮短28.9％，設(shè)備綜合利用率提高47.8％，運(yùn)營(yíng)成本下降40.1％。

小米手機(jī)智能工廠以實(shí)現(xiàn)“全場(chǎng)景數(shù)字化的制造智能化”為目標(biāo)，裝備自研率（除貼片機(jī)）達(dá)96.8%，信息化系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)100%自研。通過IoT、5G、云計(jì)算、大數(shù)據(jù)和人工智能等先進(jìn)技術(shù)的落地應(yīng)用，具備“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)、柔性敏捷、全局協(xié)同”的制造能力?；凇捌脚_(tái)+模塊”理念研發(fā)的“樂高式”柔性生產(chǎn)線，可實(shí)現(xiàn)貼片、板測(cè)、組裝和整機(jī)測(cè)試工段的快速重構(gòu)。通過構(gòu)建裝備機(jī)理模型和工藝數(shù)據(jù)模型，實(shí)現(xiàn)設(shè)備智能運(yùn)維和工藝參數(shù)的智能閉環(huán)調(diào)優(yōu)，產(chǎn)品不良率降低30%。通過高級(jí)排程的深度應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)計(jì)劃的自組織和自優(yōu)化?；谛∶兹蛑腔酃?yīng)鏈系統(tǒng)，打造供應(yīng)鏈上下游開放與協(xié)同的新生態(tài)。

智能制造標(biāo)桿企業(yè)名錄

（按行業(yè)中類排序）